Om paneliseringen av tryckta kretskort

Panelisering av kretskort är kombinationen och skarvningen av flera små kretskort för att bilda en kretskort i stor storlek.

 

Syftet med panelering är för det första att underlätta kundernas lödning och montering av kretskort. Det andra är att PCB-tillverkare kan minska avfallet och spara kostnader under produktionsprocessen.

 

 

Metoden förpanelisering

1. Lägg till brytflik på brädets kant, inget mellanrum

Denna metod är lämplig för kunder som inte har speciella krav på utseende eller grader. Vi kan direkt bryta längs den V-snittade linjen, men det kan finnas små grader runt skivan, vilket i allmänhet inte påverkar själva installationen och användningen av kunder, och sådana skivkanter är också lätta att polera. Dessutom ökar tillägget av processkantsömmar styrkan i sömmen och gör den mer motståndskraftig vid placering. Denna skarvningsmetod med processkanter kan fixera substratet i den efterföljande produktionsprocessen, vilket gör det enkelt att bearbeta.

 

2. Lägg till brytflik på brädkanten med mellanrum

Om kunden har särskilt höga krav på kretskortets ytterlinje, och kortets kanter inte kan ha grader, behöver de fräsa kortets kanter. På så sätt måste det finnas utrymme mellan skivorna, vanligtvis 1,5-2mm, vilket underlättar för att kontrollera grader. Dessutom är brädans storlek för liten för att passera genom V-skärmaskinen, och avstånd måste ställas in.

 

3.Ingen brytflik

Vissa produkter kräver manuell montering och kan tillverkas utan brytflik, så länge det finns positioneringshål inuti brädan. Denna typ av montering kan spara kostnaden för kortkanter och på lämpligt sätt minska produktionskostnaden för tryckta kretskort.

 

Det finns många sätt att ansluta kretskort, med två vanliga är V-skurna och stämplade hål.

V-cut har fördelarna med låg kostnad, enkel separering av brädor och snygga kanter efter separation. Produktionsmetoden är att montera flera kretskort tillsammans och skära ett V-format spår vid anslutningen mellan skivorna, vilket gör det enkelt att separera. På grund av det faktum att V-cut endast kan skäras i raka linjer och inte kan ändra riktning, är det mer lämpligt för rektangulära kretskort. V-cut skarvningsmetoden har vissa krav på tjockleken på kretskortet, vilket vanligtvis kräver en skivtjocklek på mer än 1 mm. Om PCB-kortet är för tunt och V-cut används kommer det att skada kortets ursprungliga styrka.

 

Stämpelhål är ett annat sätt att koppla ihop brädor genom att borra små hål i brädornas skarvar för att bilda en kopplingsremsa. Storleken på stämpelhålet är vanligtvis cirka 0,3 mm, och avståndet mellan hålen är vanligtvis cirka 1 mm, vilket gör det lätt att bryta och dela brädan. Eftersom den brutna kanten uppvisar en taggig form som liknar stämpelkanten, kallas det ett stämpelhål.

 

På grund av den minskande volymen av PCB och deras oförmåga att uppfylla kraven på fixturer kan det leda till låg produktionseffektivitet. Och om PCB med oregelbunden form produceras på ett enda chip, kommer det också att orsaka en stor mängd substratavfall, och skarvningsbearbetning kan effektivt lösa dessa problem.

 

Den största fördelen med kretskortspaneler är att det kan förbättra produktionseffektiviteten. Jämfört med att direkt producera stora kretskort är produktionsprocessen för att montera flera små kretskort enklare, och produktionen av flera små kretskort kan utföras parallellt. Dessutom kan PCB-paneler också minska produktionskostnaderna. På grund av den korta produktionscykeln och låga kostnaderna för små tryckta kretskort kan montering av flera små tryckta kretskort undvika de höga kostnaderna och låga effektivitetsproblemen med att producera stora tryckta kretskort.

 

Nackdelen med PCB-paneler är att den är utsatt för problem som kretsfel och olika processer under monteringsprocessen. Dessa problem kan leda till en minskning av produktkvalitet och produktionseffektivitet. Samtidigt, på grund av behovet av att montera flera små tryckta kretskort tillsammans, är paneldelarna vanligtvis relativt tjocka och tunga, vilket kan påverka produktens totala prestanda.